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Comment les maîtres de moules CNC choisissent-ils la bonne fraise ?

Choose the right milling tool, High-Precised CNC mold components, use the rolling and cutting method in face milling, and use the milling cutter for hole machining when the conditions are right. Manufacturers can greatly increase the production capacity and improve processing efficiency without investing in new equipment. Save a lot of time and cost.

Lors du choix d’une fraise adaptée à la tâche d’usinage, divers problèmes liés à la géométrie, à la taille et au matériau de la pièce à usiner doivent être pris en compte.

Angle d’attaque de la fraise

The lead angle is the angle between the cutting edge and the cutting plane. The lead angle has a great influence on the radial cutting force and depth of cut. The amount of radial cutting force directly affects the cutting power and the anti-vibration performance of the tool.
The smaller the main deflection angle of the milling cutter, the smaller the radial cutting force and the better the vibration resistance, but the cutting depth is also reduced.
Use a 90° lead angle when milling the plane with the square shoulder. This type of tool has good versatility and is used in single and small batch processing. Since the radial cutting force of the tool is equal to the cutting force, the feed resistance is large and the vibration is easy, so the machine tool is required to have large power and sufficient rigidity.

Lors de l’usinage du rabot avec les épaulements, il est également possible d’utiliser une fraise avec un angle d’attaque de 88°. Par rapport à la fraise d’angle à 90°, les performances de coupe sont améliorées. Le fraisage planaire des fraises à épaulement carré à 90° est également très courant. Dans certains cas, ce choix est justifié. La forme irrégulière de la pièce à usiner ou la surface de la pièce moulée entraînera un changement dans la profondeur de coupe, les fraises à épaulement carré peuvent être le meilleur choix. Dans d’autres cas, cependant, une fraise à surfacer standard à 45° peut être plus avantageuse.

When the plunging angle of the milling cutter is less than 90°, since the chip thickness is thinner and the axial chip thickness is smaller than the feed rate of the milling cutter, the cutter plunging angle will have a great influence on the feed amount per tooth to which it is applied.
In face milling, a face milling cutter with a 45° cut-in angle will make the chips thinner. As the plunging angle decreases, the chip thickness will be less than the feed per tooth, which in turn will increase the feed rate by a factor of 1.4.

La force de coupe radiale de la fraise d’angle de 45° est considérablement réduite, ce qui est approximativement égal à la force de coupe axiale. La charge de coupe est répartie sur l’arête de coupe la plus longue et présente une bonne résistance aux vibrations. Il convient au porte-à-faux de la broche de l’aléseuse et de la fraiseuse. Des délais de traitement plus longs. Lorsque le rabot est usiné avec ce type d’outil, la lame a un faible taux de casse et une grande durabilité ; Lors de l’usinage d’une pièce en fonte, le bord de la pièce est moins susceptible de provoquer un écaillage.

Sélection de la taille de la fraise

The standard indexable face milling cutter has a diameter of Φ16——Φ630mm. The diameter of the milling cutter should be selected according to the milling width and depth. Generally, the larger the depth and width before milling, the larger the diameter of the milling cutter should be. When roughing, the diameter of the milling cutter is smaller; when milling, the diameter of the milling cutter is larger, try to accommodate the entire processing width of the workpiece, and reduce the marking between the two adjacent feeds.
In the face milling of large parts, the smaller diameter milling cutters are used, which leaves a lot of room for productivity. Ideally, the cutter should have 70% of the cutting edge involved in the cutting. Tool size becomes especially important when milling a hole with a milling cutter. The diameter of the milling cutter is too small relative to the bore diameter, and a core may be formed in the center of the hole during machining. When the core is dropped, the workpiece or tool may be damaged. If the cutter is too large, it will damage the tool itself and the workpiece. Because the cutter is not cut in the center, it may collide at the bottom of the tool.